CSR

資源循環の推進

マツダは、自動車のライフサイクル全過程において3R(リデュース・リユース・リサイクル)を軸とした、資源循環の取り組みを行っています。限りある資源を有効に活用するため、生産・物流領域においても徹底した再資源化と廃棄物削減に取り組んでいます。

【生産】全埋立廃棄物ゼロの継続および廃棄物排出量削減の推進

国内主要4拠点※1で全埋立廃棄物量をゼロにするため、副生物・廃棄物の発生量削減と分別、リサイクル強化を推進し、2008年度以降2015年度まで全埋立廃棄物量の完全ゼロを継続しています。また「モノ造り革新」の推進、部品素材の鉄からアルミへの変更、磁選機導入による分別の徹底などにより、廃棄物排出量※2を1990年度比81%削減しました。

全埋立廃棄物量の推移

全埋立廃棄物量の推移

2015年度の生産領域における副生物・廃棄物のリサイクル

2014年度の生産領域における副生物・廃棄物のリサイクル

※1 本社(広島)/三次事業所/防府工場 西浦地区/防府工場 中関地区(開発など間接領域も含む)。
※2 2015年度の国内主要4拠点における廃棄物排出量に関しては、第三者検証を受けています。

<海外工場での取り組み>

タイ

オートアライアンスタイランド(AAT)では、Recycle Bank Project(資源ごみの回収プロジェクト)を立ち上げて分別回収を推進しました。これにより、2015年度は焼却ごみ量を前年度比19%削減し、6.0kg/台(2014年7.5kg/台)を達成しました。
マツダパワートレインマニュファクチュアリング(MPMT)では廃棄物の分別を徹底して行い、廃棄物の発生量削減と再資源化を進めています。

【物流】梱包・包装資材の削減

マツダは、容器のリターナブル化や包装仕様の簡素化、資材の再利用などの3R活動を推進しています。2015年度は、「梱包・包装資材使用量を1990年度比47%以上削減」の目標に対して、54%※3削減しました。
2012年度より開発段階から物流のニーズを反映し、商品開発部門・設計と一体となった梱包・包装仕様の改善を継続しています。この活動は海外のKD※4工場へ出荷する部品を対象に、物流の効率化を設計から生産、出荷に至るまでの業務プロセスに織り込んで、部品の仕様や構成を最適化することで理想的な輸送を目指しています。2013年度はこの活動により、部品構成・形状の見直しを行うことで、一部の新車において資材削減を行いました。
2014年度は、対象車種を拡大するとともに、一部の部品については、今までと同じ容器に2倍の部品が収納できるようになりました。
部品のグローバル調達に対応するために、タイに物流拠点を設置して運用を開始し輸送の効率化を進めると同時に、日本への輸送ならびにタイ国内のサプライヤー(一部)を含めた部品輸送において、外装および内装容器の往復運用の実現により廃棄物を大幅に削減しました。
2015年度は、タイのサプライヤーから調達した部品を納入荷姿のまま、生産ラインに供給することを可能とすることで、詰め替えにより発生する廃棄物を削減することができました。
今後も商品開発・設計と一体となった活動を継続・拡大し、資材削減を進めていきます。

活動イメージ

活動イメージ

※3 1990年度と同様の施策を行った場合の見込み値に対する削減率。
※4 部品を海外生産拠点へ輸出し現地で組立を行う生産方法。