CSR

生産・物流における取り組み

エネルギー/温暖化対策

エネルギーの効率的な利用を推進するとともに、生産・物流領域において排出されるCO2量の削減に取り組んでいます。

【生産】国内主要4拠点のCO2総排出量を44.7%削減(1990年度比)

2015年度の国内主要4拠点※1(開発など間接領域を含む)におけるエネルギー起源CO2総排出量削減の取り組みは、以下の通りです。

※1 本社(広島)/三次事業所/防府工場 西浦地区/防府工場 中関地区(開発など間接領域も含む)。

<2015年度の主な取り組み>
  • ■「モノ造り革新」の推進
  • ■ 設備総合効率の向上
  • ■ 集中生産や不要時・非稼働時のロス撲滅
<2015年度実績(1990年度比)>
  • ■ 国内主要4拠点でのCO2総排出量は1990年度比で44.7%削減(521千t-CO2
  • ■ 売上高当たりの排出量は52.7%削減(20.0t-CO2/億円)

国内主要4拠点におけるCO2排出量/売上高当たりのCO2排出量の推移

国内主要4拠点におけるCO2排出量/売上高当たりのCO2排出量の推移

マツダ国内主要4拠点におけるCO2排出量算出は、日本自動車工業会(低炭素社会実行計画)の基準に基づく、各年度のCO2係数を使用。係数変更に伴い、2014年度のデータを再計算しています。なお、2015年度の電力係数は、2016年5月26日現在で未確定のため、2014年度の電力係数を2015年度の実績に使用しています。
2015年度の国内主要4拠点におけるCO2排出量に関しては、第三者検証を受けた値です。

国内主要4拠点における種類別エネルギー使用量

単位(×103GJ/年)

  1990年度 2011年度 2012年度 2013年度 2014年度 2015年度
電力 4,921 6,298 6,044 6,442 6,344 6,245
産業用蒸気 0 1,418 1,337 1,453 1,409 1,359
石炭 4,967 0 0 0 0 0
コークス 766 276 193 191 170 171
A重油 596 32 24 23 27 19
B重油 11 0 0 0 0 0
C重油 1,168 59 38 28 6 6
ガソリン 193 61 66 64 64 63
灯油 101 12 4 15 8 11
軽油 81 44 39 37 43 47
LPG 989 49 50 54 52 55
都市ガス 45 1,211 1,090 949 933 922
合計 13,838 9,460 8,885 9,256 9,056 8,898

国内主要4拠点における種類別エネルギー使用量

マツダ国内主要4拠点におけるエネルギー使用量(熱量換算)は、日本自動車工業会(低炭素社会実行計画)の基準に基づく、各年度の発熱量を使用。電力の係数変更に伴い、過去のデータを再計算しています。

【生産】省エネルギー生産への取り組み

国内および海外の生産拠点では、ラインおよび工程全体を最適なプロセスとするため、設備稼働率の向上、サイクルタイムの短縮などに取り組んでいます。また、エネルギーの製造から消費までの各段階におけるロスを再分析し、生産待機時のエネルギー(油圧など)の停止などさらなるロス削減活動を進めています。

<海外工場での取り組み>

タイ

オートアライアンス(タイランド)は、事務所/工場の蛍光灯をLEDに変更 (約6,200本=687.4kWh/年) およびナトリウム灯をLEDに変更 (約260個=481kWh/年)することで、2014年比12%削減の362kWh/台 (2014年412kWh/台) を達成しました。

中国

長安フォードマツダエンジン汽車有限公司は、2014年11月に風力を利用した無動力の工場建屋の排気装置を305基設置することで、夏時期(6月~9月)の工場内空調電力の削減(34,560kWh/月)を達成しました。

【生産】「モノ造り革新」によるエネルギー使用量削減

台数規模の異なる複数のモデルの生産や、生産台数の変動に、フレキシブルに対応しつつ、品質とブランド価値を向上させ、かつ利益率を高めるために、「車種を超えた、従来と異なる共通化」というブレークスルーが必要となります。こうした発想から生まれたのが「モノ造り革新」です。
「モノ造り革新」の取り組みの中で、SKYACTIV技術を搭載した新型車の導入に合わせて、車両1台当たりのエネルギー使用量を大幅に削減しました。具体的には、以下のような取り組みを行っています。

  • ■ 素材領域 : 鋳鍛造製品の薄肉化による素材重量の削減、鍛造サイクルタイム短縮および工法の変更などによるエネルギーの使用量削減。
  • ■ 加工および組立領域 : 従来のフレキシブル生産ラインを進化させることにより、より高効率な混流生産実現。稼働率を飛躍的に向上、エネルギー使用量を削減。
  • ■ プレス領域 : プレス部品の生産段階で発生するスクラップ量削減、スクラップ部からの部品取りにより鋼板材料の使用量削減。複数の部品をひとつの金型から同時に成形を行うマルチプレス加工を実現し工程集約の実現とともにエネルギー使用量を削減。
  • ■ 塗装領域 : 塗装の機能と品質をさらに向上させた上で、中塗塗装の廃止を可能とする新水性塗装技術「アクアテック塗装」の開発、導入により、中塗吹付ブースの空調エネルギーを削減するとともにVOC(揮発性有機化合物)の排出量を大幅低減。

【物流】輸送時のCO2排出量を38.0%削減(1990年度比)

物流会社、販売会社、他の自動車メーカーなどと協働し、輸送時のCO2排出量削減に取り組んでいます。
完成車・部品の輸出入におけるCO2排出量の把握を2010年度から海外物流にまで拡大しています。従来は海外の港までの把握でしたが、主要市場の物流関連会社と共同で内陸のディストリビューターまでのCO2排出量の把握に着手しています。

<2015年度実績>
  • ■ 国内総輸送量(完成車・資材・部品などの調達や供給を含む)は5億3千万t-km。輸送量t-km当たりのCO2排出量は1990年度比28%削減の目標に対し、38.0%削減を達成。

物流CO2排出量と削減率(国内)

物流CO2排出量と削減率(国内)

【物流】タイムリーでCO2削減につながる物流の実現

お客さまが必要とする量を適切なタイミングでお届けすることと、CO2排出量の削減を両立させる取り組みを行っています。
物流領域では、各プロセスで埋もれている物流をグローバルにきめ細かく「見える化」することにより、以下3つの柱を浸透させる活動に継続的に取り組んでいます。

1. 完成車と補修用部品輸送のハブ&スポーク化※2

■ 完成車の流通センター集約による輸送の見直し

タイムリーな配送を確保した上で、輸送量の少ない配送ルートを束ねることを目的に、全国の流通センターの集約を実施しました(2011年度完了)。
輸送量に応じた内航船(自動車運搬船)の運用を継続的に見直すことで消席率向上を実現しました。また、内航船の帰り便を活用した他社との協働輸送にも取り組んでいます。
2016年2月に新しい内航船の運航を開始しました。
これにより、輸送能力の28.5%向上と、15%の燃費改善を見込んでいます。今後も計画的に内航船の更新を実施していきます。

■ 部品販売会社再編による輸送の見直し

部品販売会社の拠点集約に伴い、輸送方法およびルートが最適となるように見直しを行っています。
2013年度 : 近畿の一部の自動車販売会社へ直接輸送することで輸送距離の削減を行いました。
2014年度 : 近畿の自動車販売会社への直接輸送範囲を拡大し、輸送距離の削減を継続的に推進しました。
2015年度 : 東日本の部品販売会社の移転に伴い、輸送方法の見直しを行いJRの利用比率の向上を図りました。

ハブ&スポーク化

ハブ&スポーク化

※2 完成車の輸送を全国の流通センター(ハブ)を拠点に、各販売会社(スポーク)に配送するハブ&スポーク方式。補修用部品の輸送に関しては、ハブが部品販売会社、スポークが自動車販売会社となる。

2. 物流ストレート化の推進

■ 物流拠点のないストレートな物流(工場直バニング、工場直梱包)

KD※3部品生産後、その場で梱包・コンテナへの荷積みを行うことで物流拠点への輸送を不要にしました。現在、本社工場および防府工場で生産している海外工場向けエンジン、トランスミッション、車体部品まで領域を拡大しています。

■ 補修用部品の輸送ロス削減

生産拠点にできるだけ近い場所にバンパーの梱包拠点を設置することで、輸送ロスを削減する活動を継続し、対応できる仕向地を拡大しました。また、大型リターナブルラックを導入することで、コンテナへの積載率向上およびトラック便数の削減を行いました。
2015年度は、輸入品センター※4でコンテナの開梱、仕分けを行っていた補修用輸入部品の一部を直接物流倉庫に輸送し、開梱、仕分けを行うことで輸送効率化を行っています。

■ 防府流通センターの設置による完成車の輸送距離短縮

従来、防府工場で生産した車両は、広島まで輸送し、広島で架装や納車前点検などを実施後、各拠点へ配送していました。
2015年1月に防府工場に流通センターを併設したことで、生産拠点からの直接配送が可能となり、輸送距離短縮を実現しています。

物流拠点のないストレートな物流(工場直バニング)

物流拠点のないストレートな物流(工場直バニング)

※3 部品を海外生産拠点へ輸出し現地で組立を行う生産方法。
※4 輸入部品を受入れ、国内の輸送先へ供給するまで一時保管を行う倉庫。

3. ミルクランシステム※5の継続的改善

生産部品調達では、2007年度までにミルクランシステムの日本全国への展開をほぼ完了しています。現在は、国内だけでなく海外工場にも同システムを導入しており、2013年度はメキシコ工場に、また2015年度はタイのトランスミッション工場に導入を完了しました。引き続きサプライチェーン全体を対象とした調達物流領域のさらなる効率化によるCO2排出量削減を目指します。
今まで以上のトラック積載率の向上および便数削減に向けて、商品開発段階から物流ニーズを反映し、調達部品の荷姿を最小にする改善活動を継続しています。

ミルクランシステム

ミルクランシステム

※5 1台のトラックで、複数のサプライヤーを巡回して集荷する方法。牧場を巡回して牛乳を集荷するさまになぞらえたもの。